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分析中国变频器市场状况

发布时间:2019-10-09 22:53:45

  分析中国变频器市场状况

  目前,我国已使用的变频器总容量大约在800万~1200万千瓦之间,其中70%以上应用在风机泵类负载及压缩机上,如供水与供暖系统、输液系统和通风系统。用在工艺性调速设备上的变频器不足30%,如输送装置、提升装置和搅拌装置等。在已使用的变频器中,低压变频器和100kW以下的变频器占绝大多数。20世纪80年代后期,当变频器最初在中国市场上推出的时候,由于价格、了解、信任等各方面的原因,销售是很困难的。现在不同了,变频器的性能及质量均有了大大提高,价格也低多了,人们对使用变频器的好处知道得更多,愿意使用了。建筑设计院现在在设计高楼供水时总选用变频供水,设计供暖时总选用引风鼓风变频调速,在化工、石油、建筑、运输及机加工行业也越来越多地选用变频器。

  (一)

  1983年,在昆明举办了一个大型交流调速研讨班,有100多人参加,全是高等院校的教师。以这次会议为契机,开始了我国交流变频调速的教学和研究。1984年,决定在高等学校开设交流调速课程,此后高等院校、科研单位及有关部门开始了利用电力电子技术进行交流异步电动机调速的理论研究和样机试制。1986年,全国两家电机制造厂分别从日本引进变频器的设计和制造技术,并派人去日本学习。以后在北京和上海又分别从不同国家引进了三套大功率晶体管和可关断可控硅生产线。遗憾的是所有这些均未取得较大的成绩。在20世纪80年代末和90年代初,国外的变频器产品开始大量涌入国内,最早是东芝、三菱,随后是富士。这些早期进入国内的变频器大多为在国外快要过时的产品,是属于变频器的第二代即以大功率晶体管为逆变元件的产品。以后日本其他厂家及其他国家的变频器产品,如西门子、CT、A—B、丹佛斯、ABB、日立甚至韩国的金星也开始进入国内市场。一段时间,国内变频器市场搞得红红火火。就在国外变频器产品占据我国变频器市场的同时,国内变频器的研制和生产也在艰难中向前发展。到1996年,我国的变频器生产厂家已超过50家。1996年年底,国家四部委对全国所有的变频器生产厂家进行调研,最后推荐了29个厂家生产的33种规格的变频器。近几年来,有的发展了,有的转产了。与此同时,也出现了一些较具规模的变频器生产厂家,如深圳的华为、成都的森兰和南京的耐特,以及研制和生产高压变频器的厂家,如北京的先行和北京的利德华福。

  我国目前变频器产业的表现不尽如人意:

  (1)变频器整机技术落后,国内虽有很多单位投入了一定的人力、物力,但由于力量分散,并没有形成一定的技术优势与规模。

  (2)变频器产品所需半导体功率器件的制造业几乎是空白,不得不依靠进口,而且其中不乏混进一些水货。

  (3)相关配套产业及行业落后,相关的工艺加工设备落后。

  (4)产量、销量太小,因此很难采用可靠性及工艺性很高的流水线作业。

  目前,国内变频器市场年销售额大约为200万千瓦,95%为进口产品,国产变频器占的份额很少。市面上出售的变频器绝大多数为交—直—交电压源型第三代变频器,即以IGBT为开关元件的变频器。产品主要来自日本,有三菱、富士、东芝、安川、春日、日立、松下、明电舍及东洋等。另外,还有来自台湾的普传、台达,丹麦的丹佛斯,芬兰的ABB,西德的西门子、施耐德,英国的CT等。国产的变频器有深圳的华为、四川的森兰、成都的佳灵、南京的耐特和烟台的惠丰等。销售量较多的主要还是富士、三菱、安川、西门子和ABB。

  (二)

  1999年5月,由国家自然科学基金委员会委托IEEE电力电子北京分会组织“电力电子技术的发展现状与趋势”软课题研究已完成。1998年1月1日实施的《中华人民共和国节约能源法》第三十九条,已将变频调速列入通用节能技术加以推广。国家经贸委《“九五”资源节能综合利用工作纲要》中,变频调速已被列入重点组织实施的10项资源节约综合利用技术改造示范工程之一。另外,目前在我国较有规模的独资或合资的生产变频器的企业已逐渐形成规模,如ABB、耐特、西普、华为及森兰等。因此,在“十五”期间及以后一段时期,我国的变频器产业一定会取得大跨步的发展。为了发展我国变频器产业,需要注意以下几个方面:

  (1)高等院校、科研单位应与变频器生产厂家结合起来。

  我国每年有关变频器的研究论文不下千篇,但是真正能用于变频器生产实际的却为数很少。有些院校或研究单位甚至还想自己生产变频器,这没有必要。把自己的技术力量及专利与具有一定生产规模的变频器厂家结合起来,一定会研制并生产出性能突出、工艺优良、价格便宜并具有一定竞争力的变频器产品。

  (2)一定要改变小批量、手工式的生产方式,要形成一定规模,组成流水线生产。

  在这方面华为、森兰及南昱作出了榜样。目前,有一些变频器生产厂家实际上还是处于手工生产阶段。我们知道,变频器生产工艺要求很高,有些工序手工操作(如贴片工艺)几乎是不可能的。有些工序所需的设备(如整机测试设备和整机老化设备)有的厂家无能力拥有,只有形成一定的生产规模,才能拥有较完备的生产设备,产品的质量才有保证,价格才能降下来,才能有竞争能力。

  (3)一定要有自己的电力电子元件生产基地。

  目前,我国变频器生产中逆变元件和整流元件几乎完全是依靠进口,其中还不乏水货。这怎能保证产品的质量呢?我们知道,一台变频器的开关元件的参数选配是相当严格的,如果没有自己的电力电子产品产业,又怎能谈得上参数的选配呢?

  (4)电子设备的辅件和通用件的质量应当过硬。

  这问题比较复杂,因为这牵涉到整个国家的电子元器件的生产工艺水平。有些国产变频器经常出现的故障往往是由于诸如接插件接触不牢、瓷片电容接脚脱焊或压敏电阻耐压不够所造成。

  (5)需要培训出一批生产变频器的技术工人。

  变频器生产在我国是高科技产业,因而对生产工人的技术要求也高。生产中的任何疏忽(如虚焊、相邻电阻相碰和在生产过程中器件或电路板的污染等)都会使变频器的质量下降。而变频器的生产主要是由技术工人来完成的,如果技术工人的技术水平不过硬,不了解生产工艺上的各种要求,又怎能生产出合格的变频器呢?

  (6)调整变频器的生产结构,加速大功率及高压变频器的研制与生产。

  在我国拖动风机泵类负载的电动机中,虽然大功率在数量上仅占20%,但在容量上却占80%以上。因此,大功率电动机的变频调速是现在节能措施中极为重要的手段。石化、化工、采矿、钢铁、发电及自来水厂等行业所拥有的大功率风机泵类负载节能改造对大功率变频器的需求很大,这对变频器行业来说是一急需开发的市场。但是,目前在我国变频器的生产厂家中,实际上能生产大功率低压变频器的还不多,大多数厂家实际上仅能生产75kW甚至是37kW以下的变频器。因此,近十年来这方面的市场完全被诸如罗宾康、安川、ABB甚至爱沙尼亚的产品所占领,国内能生产高压变频器的厂家仅有两三家。

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